隨著新能源汽車和智能駕駛技術的快速發(fā)展，汽車級功率模塊作為電力電子系統(tǒng)的核心部件，其可靠性直接關系到整車的安全性能和使用壽命。在嚴苛的汽車工作環(huán)境下，功率模塊的焊接質量和機械強度尤為關鍵。
科準測控團隊針對這一行業(yè)需求，采用先進的Alpha w260推拉力測試機，開展汽車級功率模塊的推力測試研究，為行業(yè)提供科學、準確的測試方法和數(shù)據支持。本文科準測控小編將詳細介紹測試原理、執(zhí)行標準、設備選型及完整測試流程，助力企業(yè)提升產品質量控制水平。
一、檢測原理
汽車級功率模塊推力測試主要基于機械力學原理，通過精確測量破壞性/非破壞性推力或拉力來評估：
焊接強度評估：測量焊點/焊接面在垂直方向上的最大承受力，反映焊接工藝質量
界面結合性能：評估不同材料層間的結合強度，預測長期使用可靠性
結構完整性驗證：檢測模塊在機械應力下的失效模式，優(yōu)化結構設計
測試過程中，專用測試頭以恒定速度施加力，同時高精度傳感器實時記錄力值變化，繪制力-位移曲線，通過分析曲線特征點確定臨界失效力值。
二、測試相關標準
1、國際標準
IPC-9708：電子組件機械性能測試標準；JESD22-B117：半導體器件焊接強度測試；AEC-Q100：汽車電子委員會可靠性測試標準
2、行業(yè)通用規(guī)范
剪切測試速度：通常設定為0.5mm/s±10%
測試角度：推力測試通常采用90°垂直角度
三、檢測設備
1、Alpha W260推拉力測試機
2、常用推刀
3、實測案例展示
四、測試流程
步驟一、測試前準備
1、樣品準備
a、抽樣要求
從同一生產批次中隨機抽取 5~10個 汽車級功率模塊樣品。
確保樣品無外觀損傷（如裂紋、變形、污染等）。
b、清潔處理
使用 異丙醇（IPA） 或 無水乙醇清潔測試區(qū)域，去除氧化物、助焊劑殘留等污染物。
必要時采用 等離子清洗 或 超聲波清洗 提高測試準確性。
c、標記測試點（可選）
使用顯微標記筆 或 激光打標標注測試位置，確保測試點一致。
2、設備校準與調試
a、力傳感器校準
使用標準砝碼（如100g、500g、1kg） 進行力值校準，確保誤差 ≤±0.5%FS。
執(zhí)行零點校準，消除傳感器漂移影響。
b、位移校準
采用標準量塊 驗證Z軸位移精度（誤差 ≤±1μm）。
c、測試頭安裝
根據測試需求選擇合適的推刀，確保與測試面平行。
步驟二、測試執(zhí)行流程
1、 樣品裝夾與定位
a、夾具選擇
使用真空吸附夾具或機械夾持治具固定功率模塊，避免測試過程中位移。
b、測試頭對位
通過顯微鏡觀察，確保測試頭與焊點/焊接面中心對齊。
c、預加載
施加 0.5N 預緊力，消除機械間隙，軟件自動歸零。
2、推力測試運行
a、啟動測試
點擊軟件開始測試，測試頭以 0.5mm/s 勻速下壓，實時繪制力-位移曲線。
b、失效判定
最大推力（F<sub>max</sub>）：曲線峰值點，記錄為焊點/界面的臨界失效力。
失效模式（通過顯微鏡或高速攝像機觀察）：
界面分離（焊層與基板脫開）
材料斷裂（芯片或基材碎裂）
混合失效（部分焊點殘留）
d、終止條件
軟件自動停止測試（力值下降20%或位移超限），升起測試頭。
3、數(shù)據記錄
a、原始數(shù)據
保存 CSV/Excel 格式的力值、位移、時間數(shù)據。
b、圖像記錄（可選）
使用高清顯微鏡攝像頭拍攝失效部位（分辨率≥5μm）。
c、環(huán)境參數(shù)
記錄測試溫度（23±2°C）、濕度（45±15%RH）。
步驟三、測試后分析
1、數(shù)據統(tǒng)計
計算同一批次樣品的：
平均推力（F<sub>avg</sub>）
標準差（σ）
CPK（過程能力指數(shù)）（要求≥1.33）
2、失效分析
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